某新能源锂电企业

项目背景

动力电池厂作为电动汽车产业链的核心，其电芯、PACK等场景面临着高度复杂的组装、测试和包装等生产工艺流程，物料产品类型多，载具切换频繁，传统生产模式存在物料信息状态滞后，人工搬运效率低、难度大、易出错、成本高等痛点。此超级工厂也需完善的智慧物流解决方案来应对生产流程的变革和改进，以提高物流流程的柔性、协调性和效率，并通过大数据分析，更好地了解物料状态、生产效率，以及时作出优化决策，提升制造效能，并快速实现产品下线。

项目特点

体量大，工期紧

项目规模大，涉及到大量的生产设备、物料和人力资源，AGV的引入需要适应工厂的复杂布局和大规模物料运输需求；工程建设和生产投产的时间都被压缩到最短，AGV应用项目必须在有限的时间内完成规划、设计、部署和调试，以确保生产能够按时启动。

对接要求高

AGV需要在复杂的工厂环境中进行±5mm内的精准运行和准确对接，以确保物料的顺利运输和生产线的高效运作；需与多个甲方系统对接，解决不同系统之间的兼容性问题，确保数据的准确传输和实时同步。

全流程覆盖，效能要求高

AGV系统需要覆盖工厂内的各个环节和场景，包括物料运输、生产线衔接、仓储管理等。在复杂生产线上，100+台移动机器人需要协同工作，保持高效的生产节奏，满足实时的生产需求，以最大程度地保证制造效能。

项目方案

◆该项目主要采用了潜伏牵引式移动机器人、背负移载式移动机器人，参与到生产流程的电芯、PACK等多个关键环节。
◆背负滚筒式移动机器人通过对接输送线对电芯及固定盒物料进行输送和卸载；潜伏牵引式移动机器人牵引工装料车组成柔性生产线，依次经过各个组装、检测工位完成PACK包生产；AGV采用侧充充电站，在工艺组装的同时完成AGV的补电续航，满足24小时连续生产作业。