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项目背景

1、武汉神龙汽车总装车间AGV项目，主要是应用于汽车主机厂的总装车间；包括总装车间内饰一线、内饰二线、底盘线的物流SPS配送，以及分装线，大件物流等，利用AGV的智能转运，对整厂物流进行规划；
2、项目的难点概括：
1）、配送频率要求高                                                                                             
生产产能为60JPH，相当于每分钟需要1台满料车和回收1个空料车，配送频率快。   
2）、人员手作业
要求每台汽车对应1台SPS料车，并跟随主线运行，实现人员手边作业。
3）、厂房基建投入大
需对厂房空中钢平台，地坑、悬挂线、板链线等做一系统的厂房基建工作。
3、佳顺AGV提供的功能和收益：通过导入佳顺AGV车和自动上下线机构，整厂的物流规划，代替人工搬运以及传统的输送线，保证物料的实时供给，极大地提高智能制造程度和运输效率，挺高了生产效率。

项目特点

配送频率要求高
为满足整体生产产能，AGV采用1拖1方式进行配送，每次运行1台SPS料车。
料车自动上下主线 ，随主线运行
主线上每台汽车，必须配置一台SPS料车跟随主线运行，SPS料车物料用完后，自动脱离主线。此项目采用自动上下线机构，根据节拍，自动将SPS料车送到主线上随主线运行，用完后自动下线，完成自动化对接。
人工搬运效率低、出错率高
人工搬运此类大件物料，耗时多、难度大。对接频率快，转运过程中出错率高，进而导致生产效率低。
人力密集、薪资成本高
为满足快节奏的生产效率，搬运工人需求量大，工时长，进而导致薪资成本、管理成本高。

项目方案

1、该项目应用了200多台单向潜伏牵引AGV、1套AGV中央管理控制系统、自动上下线机构。
2、通过自主叫料，AGV24小时不间断作业。
3、节拍要求为60JPH。

方案优势

01
智能调度、高效运转
AGV在集配区由人工备料，在产线上料点自动卸下料车，在产线下线点自动挂上料车返回集配区，如此循环24小时不间断作业，实现高效转运。
02
生产装配柔性化
AGV作为生产主线，代替传统固定输送线，可根据不同工艺，调整装配工位的数量。
03
自动上下线、人工手边作业
通过推动机构、移载机构等，自动将4台料车分离，并依次送入主线，随主线运行，实现人工手边作业，减少人工劳动强度。
04
空间利用率高
利用较小的空间，实现完整的功能，利用率高。
05
施工较小
不用对地面进行开地坑、不用搭建钢平台、无轨导航方式，现场环境无改动。

客户收益

减少传统投入
减少土地的使用面积、减少施工投入的时间周期、减少人员的数量。
空间利用率高
利用较小的空间，实现完整的功能，利用率高。
减少人工数量
减少物流配送人员和上下线人员数量，每条产线可节省3-5人。
提高良品率和准确率
SPS台套配送模式，大大降低了物料的配送错误和装配错误。
智能化程度提高
各工艺间通过AGV无缝衔接，提高工厂智能化程度。
上一个某汽车企业冲压车间 丰田汽车下一个 返回案例中心
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