某新能源汽车动力电池厂

项目背景

动力电池厂作为电动汽车产业链的核心，其PACK场景面临着高度复杂的电池组装、测试和包装过程，物料产品类型多，载具切换频繁，传统生产模式存在物料信息状态滞后，人工搬运效率低、难度大、易出错、成本高等痛点。急需完善的智慧物流解决方案来应对生产流程的变革和改进，以提高物流流程的柔性、协调性和效率，并通过大数据分析，更好地了解物料状态、生产效率，以及时作出优化决策，提升整个PACK场景的制造效能。

项目特点

物料产品类型多，载具切换频繁

物料产品类型多，载具切换频繁，且每种物料型号需要匹配对应载具，不可出错，使排产更加灵活，满足多元化柔性生产模式。

数字化管理

通过识别检测确保每个组件的位置和朝向准确无误，并实时汇报物料信息状态，保证数据链的完整性，形成信息数据闭环。

生产流程复杂，效能要求高

在PACK段的复杂生产线上，多个AMR需要协同工作，避免碰撞，并保持高效的生产流程，满足实时的生产需求，以最大程度地保证制造效能。

项目方案

该项目主要采用了潜伏举升式移动机器人（AMR），参与到生产流程的多个关键环节，包括动静态测试、包体气检、附件安装以及打包下线等。
移动机器人背负载具依次经过各个检测工位完成运输及状态检测任务，沿方案规划路线环形运行，实现物料端到端的重复性转运，从而提高生产效率并减少人为错误的发生，降低工作人员的潜在风险，提高安全性，并可以在需要时快速地调整工作速度和产量，具有较强的灵活性，可以根据生产需求进行配置和调整，同时也能够容易地扩展和适应不同的生产环境。